Técnica de mezcla
Visión general,
La tecnología de mezcla es la tecnología de mezclar uniformemente dos o más tipos de materiales. Incluye proceso de mezcla y equipos mecánicos de mezcla. El énfasis aquí está en mezclar el ensamblaje mecánico.
La máquina mezcladora es una máquina que usa fuerza mecánica y gravedad para mezclar dos o más materiales de manera uniforme. Es ampliamente utilizado en diversas industrias y en la vida diaria. La maquinaria de mezcla puede combinar una variedad de materiales en una mezcla uniforme, como la mezcla de polvo de hierro y polvo de carbón, la mezcla de polvo de hierro y aglutinante, la mezcla de cemento, arena, grava y agua en materiales húmedos de hormigón. También puede aumentar el área de superficie de contacto del material para promover la reacción química. También puede acelerar los cambios físicos, como la adición de solutos granulares a los disolventes, que pueden acelerarse mezclando maquinaria.
La maquinaria de mezcla de uso común se divide en cinco categorías: mezclador de líquidos de gas y baja viscosidad, mezclador de líquido y pasta de viscosidad media o alta, mezclador de material termoplástico, mezclador de polvo y material sólido granular, polvo y una pequeña cantidad de mezclador de líquido de viscosidad media o alta. Este artículo se centra en la mezcla de polvo con sólidos granulares (o polvo) y polvo con una pequeña cantidad de líquidos de viscosidad media a alta.
La mezcla requiere que todos los materiales involucrados en el proceso se distribuyan de manera uniforme. El grado de mezcla se puede dividir en tres estados: mezcla ideal, mezcla aleatoria y mezcla completa. El grado de mezcla de varios materiales en la máquina mezcladora depende de la proporción del material a mezclar, el estado físico, las características, el tipo de máquina mezcladora utilizada y la duración operativa. Para la mezcla en polvo o con una pequeña cantidad de líquido de viscosidad media y alta, la velocidad es mucho menor que la de la mezcla líquida, y el grado de mezcla solo puede alcanzar una mezcla aleatoria.
Con el desarrollo de la tecnología industrial, hay un crecimiento de nuevos materiales, nuevas tecnologías, maquinaria de mezcla, en términos de su principio híbrido, que incluye principalmente: difusión, mezcla de corte y mezcla de convección. De hecho, a menudo acompañan a cada tipo de equipo mecánico, y el efecto de mezcla a menudo es el resultado de la acción combinada de dos o más principios de mezcla.
Con el rápido desarrollo de la industria, los requisitos para las máquinas mezcladoras son cada vez más altos. Bajo consumo de energía, protección del medio ambiente, alta uniformidad de mezcla, operación confiable y bajo costo son los requisitos constantes. Debido a la diversidad de materiales aplicados, los mezcladores en las condiciones de trabajo requeridas varían. Existe una variedad de equipos de mezcla, este artículo solo concentra algunas condiciones de trabajo y algunos equipos mecánicos mixtos.
Requisitos para varias condiciones de trabajo mixtas:
En vista de las diversas condiciones de aplicación de los equipos de mezcla, vamos a discutir tres áreas industriales aquí, que involucran principalmente a la industria del acero, la industria de la construcción y la industria de fundición.
1. industria del acero
Las aplicaciones del mezclador en la industria del hierro y el acero son: gránulos oxidados, gránulos de solventes compuestos, sinterizados, gránulos metalizados, etc.
1.1 Industria de pellets de oxidación
Junto con el desarrollo del proceso de granulación oxidada, la introducción de nuevos equipos, la aplicación del molino de rodillos de alta presión se incrementó gradualmente. El uso del molino de rodillos de alta presión en la producción de pellets oxidados. El mezclador debe usarse para mezclar el polvo de mineral de hierro y el aglutinante, y el aglutinante generalmente es un estado sólido de bentonita, con un contenido de 1-2%.
La condición de trabajo es mezclar polvo de hierro y bentonita, su relación de componente de volumen es de aproximadamente 98: 2 y la humedad del material es de aproximadamente 8%. La finura del polvo de mineral de hierro es de malla 200, lo que representa el 70-80% o más.
En este proceso, el mezclador también se puede usar para mezclar el material no calificado debajo de la pantalla del rodillo del sistema.
En los últimos años, existe otra tecnología nueva en la industria de la granulación oxidante, es decir, la máquina granuladora. En este proceso, la máquina mezcladora es un equipo indispensable. La condición de trabajo de la máquina mezcladora es mezclar polvo de hierro y bentonita, su relación de componentes en volumen es de aproximadamente 98: 2 y la humedad del material es de alrededor del 8%. La finura del polvo de hierro es de 10 mm.
El material mezclado debe cumplir con los requisitos de fabricación.
1.2 pellets de solvente compuesto
La tecnología de pellets de solutos también está en constante progreso y Japón obtuvo esta técnica en el momento más oportuno. China aún se encuentra en la etapa inicial del desarrollo de este proceso, comenzando desde un punto alto, una empresa en Xuanhua se ha comprometido con esta investigación y ha desarrollado sus propios derechos de propiedad intelectual de su propio proceso llamado 'proceso de granulado de solvente compuesto' .
Los materiales utilizados en el mezclador durante el proceso de granulado de solvente compuesto son: polvo fino de hierro (83%), polvo de hematita (10%), polvo de piedra caliza (4%), polvo de paja (2%) y bentonita (1%). El contenido de humedad es de aproximadamente 10%. La finura del material es de polvo fino de hierro y el polvo de hematita es de 200 cuentas de malla para 70-80%, el polvo de piedra caliza es de 3 mm.
El polvo de paja tenía 80 mallas. El material mezclado debe cumplir con los requisitos de fabricación.
1.3 sinter
Los componentes de la sinterización son relativamente complejos, incluyendo polvo fino de hierro, polvo de carbón, polvo de piedra caliza, algunas cenizas de horno, polvo de escoria de acero y barro, etc. Existen dos condiciones de trabajo de la sinterización: una es la mezcla y la otra es la mezcla y granulación.
1.4 pellets metalizados
El granulado de metalización de la industria del hierro y el acero, en resumen, tiene aproximadamente las siguientes condiciones de trabajo:
1.4.1 hierro reducido directo
En el proceso de reducción a base de carbón, es necesario mezclar polvo fino de hierro, polvo de carbón y aglutinante apropiado. Las condiciones de trabajo del mezclador incluyen polvo fino de hierro (que representa aproximadamente el 78%), polvo de carbón (18%), aglutinante (5-6%) y el contenido de agua del material es de aproximadamente el 5-7%. El polvo fino de hierro es de malla 200 representa el 70-80%, el polvo de carbón es de malla 50 mm, la viscosidad del aglutinante es grande.
1.4.2 acumulación de polvo de acero y lodo
Después de que se genera la bola de lodo de polvo, se agrega en el convertidor de la máquina de fabricación de escorias frías. El contenido de agua en el barro seco es generalmente del 2 al 4%. Es necesario, a veces, agregar algo de escala y aglutinante. (Puede ser aglutinante líquido o aglutinante sólido) Formando bloques justo después de mezclar.
1.4.3 bloque de polvo metalúrgico
El bloque de construcción de polvo metalúrgico tiene dos tipos de proceso, uno es agregar aglutinante, mezclar y luego pasar al bloque de prensado en frío. Las condiciones de trabajo del mezclador y el bloqueo del lodo de polvo son casi las mismas. Otro proceso es usar el método de reducción directa, mezclando carbón pulverizado y aglutinante para hacer bloques. El proceso de trabajo es igual que el mezclador. La diferencia es la densidad aparente y la finura de la mezcla.
El estándar de mezcla anterior debe cumplir con las condiciones de trabajo de la máquina de moldeo. En la industria directa del hierro reducido, también debe cumplir con la mezcla uniforme de polvo fino de hierro y carbón pulverizado。
2. Industria de briquetas de carbón
La preparación de briquetas tiene una variedad de procesos, generalmente al usar el proceso de briquetas con un agente adhesivo, el proceso debe tener un proceso de mezcla. Es decir, el polvo de carbón y el aglutinante deben mezclarse completamente después del moldeo. De acuerdo con los diferentes aglutinantes utilizados en la briqueta, existen dos tipos de técnicas, mezcla en frío y mezcla en caliente. Por ejemplo, la mezcla en caliente se edita cuando se usa ácido húmico y coque de petróleo, etc. Generalmente, la temperatura de mezcla no excede los 150 ° C.
3. Industria de la construcción.
Existen dos condiciones de trabajo principales en la aplicación del mezclador en la industria de la construcción: una es la "mezcla seca" de arena de construcción, cal y una pequeña cantidad de agua, mientras que la otra es la "mezcla húmeda" de arena de construcción, cal, grava y una cantidad adecuada de agua. Un índice de calidad importante de los productos de mortero es su uniformidad. El mezclador y el proceso de mezcla son la clave para lograr una alta uniformidad de mezcla. Si los materiales añadidos no se mezclan completamente, la calidad esperada del producto no puede obtenerse o ser inestable. La condición de mezcla determina la calidad del producto final. Existen pocos métodos de producción, incluyendo mortero de mampostería, mortero de enlucido, mortero de piso, aglomerante de baldosas de cerámica.
4. Industria de piensos
El material de mezcla utilizado en la industria de alimentación suele ser de múltiples componentes, y las condiciones de trabajo del mezclador son significativamente diferentes de las de la industria de la metalurgia y la construcción, ya que la densidad aparente del material de mezcla es más ligera y la abrasión de la máquina mezcladora es inferior.
